Warum die Maschinenrichtlinie nicht immer mehr Sicherheit bedeutet

30 Jahre alt wurde die Maschinenrichtlinie im letzten Jahr. Zwei umfassende Überarbeitungen – 1998 und 2006 – hat sie bereits hinter sich. Rückläufige Unfallzahlen belegen die Wirksamkeit der europäischen Richtlinie, die in allen EWR-Mitgliedsstaaten sowie in der Schweiz und der Türkei in eigenen Landesgesetzen wortgetreu übernommen wurde. Gab es laut DGUV (Deutsche Gesetzliche Unfallversicherung) 2003 noch mehr als 80.000 meldepflichtige Unfälle im Zusammenhang mit Maschinen, sank die Zahl bis zum Jahr 2017 auf etwas über 42.000 – ein Rückgang von fast 50 Prozent. Die Zahl der tödlichen Unfälle im Zusammenhang mit Maschinen ging von 96 (2003) auf 26 (2017) zurück. Das sind immer noch 26 tödliche Unfälle zu viel, die künftig verhindert werden müssen. 

Maschinenrichtlinie im EWR verpflichtend

Ihren Ursprung hat die Maschinenrichtlinie in der Suche nach einem einheitlich hohen Sicherheitsstandard bei allen Maschinen, die im Europäischen Wirtschaftsraum in Verkehr gebracht werden. Dabei legt die Richtlinie lediglich ein einheitliches Schutzniveau zur Unfallverhütung für Maschinen fest. Die Maßnahmen, die getroffen werden müssen, um das Schutzniveau einzuhalten, werden durch entsprechende Normen festgelegt. Sogenannte harmonisierte Normen müssen länderspezifisch in nationale Normen umgesetzt werden. Um zu bestätigen, dass eine Maschine allen relevanten europäischen Richtlinien entspricht, ist die EU-weite CE-Kennzeichnung der Maschine seit der 1995 in Kraft getretenen Maschinenrichtlinie verpflichtend. Alle seit dieser Zeit in Europa in Verkehr gebrachten oder neu in Betrieb genommenen Maschinen müssen damit gekennzeichnet werden. Dabei darf allerdings jeder Maschinenhersteller die CE-Kennzeichnung eigenverantwortlich anbringen. Lediglich Maschinen, die in Anhang IV der Maschinenrichtlinie gelistet sind, müssen in der Regel von externer Stelle geprüft und zertifiziert werden. Dazu zählen unter anderem Hobelmaschinen, Pressen, sowie Handkettensägen. Bei allen anderen erfolgt die Konformitätsbewertung durch Dritte erst im Schadensfall – also erst dann, wenn es bereits zu spät ist. Für die Verantwortlichen zieht das entsprechende Überprüfungen und teils hohe Strafen nach sich.

Äpfel mit Birnen vergleichen – CE = CE?

Besonders aufgrund der Tatsache, dass Hersteller die Einhaltung der Richtlinien selber bestätigen, kann die Auslegung der Richtlinien mitunter recht subjektiv ausfallen. Was verloren geht, ist der gewünschte Vergleichbarkeitseffekt: Während sich einige Maschinenhersteller aufwändige Lösungen einfallen lassen, um die Sicherheit ihrer Maschinen zu gewährleisten, machen andere es sich einfach: Statt Gefahrenstellen zu vermeiden oder abzusichern, bringen sie nur einen Hinweis an der Maschine an. Der Vorteil dieser Methode liegt auf der Hand: Durch den Wegfall der professionell durchgeführten Risikominderung ergeben sich enorme Preisvorteile. Die Anbringung der CE-Kennzeichnung ist dann allerdings höchst zweifelhaft und im Falle eines Unfalls haftet der Hersteller. 

Korrekte Risikobeurteilung für sichere Maschinen

Die DGUV geht davon aus, dass jährlich mehrere Tausend Unfälle auf die Manipulation von Schutzeinrichtungen zurückzuführen sind. In einer Studie aus dem Jahr 2006 fand sie heraus, dass damals ein Drittel aller Schutzeinrichtungen an Maschinen manipuliert wurde. Um dies zu verhindern, müssen die verschiedenen Lebenszyklen einer Maschine und deren Bedienkonzepte von Anfang an unter die Lupe genommen werden. Evaluiert werden also nicht nur der Produktionsbetrieb, sondern auch Inbetriebnahme, Wartung und Abbau der Maschine. So wird verhindert, dass hinterher eine teure Nachrüstung erfolgen muss, weil beispielsweise der Umzug an einen anderen Standort nicht bedacht wurde, durch den die Sicherheit gefährdet sein könnte. Auch bleibt genügend Zeit, um die Auslegung der Sicherheitsfunktionen, die Komponentenwahl und die Dokumentation durchzuführen. Zudem können die Komponenten individuell an die exakten Bedürfnisse der Maschine angepasst werden. Gerade größere Unternehmen haben meist die Kapazitäten, fachübergreifende Teams zu bilden, die sich auf die CE-Kennzeichnung spezialisieren. In diese ist oft auch die Geschäftsführung eingebunden. Bereits im Zuge der Entwicklung eines Produkts haben sie die Möglichkeit, entsprechende Maßnahmen zur Gewährleistung der Sicherheit zu ergreifen. Im ersten Schritt sollten dabei vor allem Gefahrenstellen im Allgemeinen vermieden werden. Dies geschieht entweder durch eine entsprechend durchdachte Formgebung oder durch eine Abschottung des Gefahrenbereichs, die von Anfang an mitgedacht wird. 

Feinschliff durch Minderung der Restrisiken

Sobald die allgemeinen Maßnahmen getroffen wurden, können Restrisiken mit zusätzlicher sicherer Elektronik weiter reduziert werden. Dazu gehören Schalter für Türen, Zustimmtaster, Lichtgitter sowie reduzierte Geschwindigkeiten. Aber auch Produkte zur Bewegungsüberwachung wie jene von DINA Elektronik dienen dazu, Risiken zu minimieren. So dient der sichere Stillstand SOS dazu, den Stillstand der Antriebe bei offener Schutztür sicherzustellen. Der Antrieb bleibt jedoch aktiv und kann nach Schließen der Tür sofort wieder gestartet werden. Ohne SOS muss der Antrieb erst abgeschaltet werden und die Ausfallzeit verlängert sich. Läuft der Antrieb während des SOS hingegen fälschlicherweise weiter, meldet die Sicherheitslösung von DINA Elektronik einen Fehler und schaltet die Anlage rechtzeitig ab. Fertige Bausteine wie „Bremsentest“ oder „Türbaustein“ ermöglichen selbst die Parametrierung aufwändigerer Prozeduren. Die Erstellung ist einfach und die Validierung schnell erledigt. Wenn auch dann noch Restrisiken vorhanden sind, die sich nicht anderweitig vermeiden lassen, müssen diese eliminiert werden: entweder durch entsprechende Hinweise an der Maschine oder durch Schulungsmaßnahmen.

Sicherheit als Verkaufsargument

Diese Vorgehensweise bietet für den späteren Anlagenbetreiber vielfältige Vorteile, die im Verkauf und Vertrieb als Wettbewerbsvorteil genutzt werden können. So besteht durch ein optimiertes Bedienkonzept eine höhere Verfügbarkeit der Anlage. Auch Ausfallzeiten lassen sich durch die Auswahl bewährter, hochwertiger Komponenten verringern. Störungen werden durch Klartextmeldungen in den Diagnosefunktionen deutlich schneller erkannt. Und: Der Bediener kommt dank der vereinfachten Handhabung gar nicht in die Versuchung, die Maschine zu manipulieren.

Auch von der gut durchdachten Konzeption profitiert der Betreiber. Unterschiedliche Betriebsarten wie ein Einrichtbetrieb oder die Prozessbeobachtung erleichtern dem Bediener die Arbeit und sparen Zeit. Maschinen lassen sich schneller umrüsten, die Fehlersuche wird vereinfacht und die umfangreiche Diagnose erhöht den Bedienkomfort und die Taktzeiten.

Sicherheit trotz allem fraglich

Für den Betreiber wird ein gutes Sicherheitskonzept trotz alledem oft nicht auf den ersten Blick deutlich. Komponenten sind hinter Verkleidungen angebracht oder im Schaltschrank verbaut. Die Safety-Qualität sollte aber unbedingt ganz eindeutig erkennbar sein, müssen Betreiber sich doch zu 100 Prozent auf die Sicherheit der Maschine verlassen können. Im Gegensatz zur CE-Kennzeichnung ist die Verwendung von Qualitätssiegeln wie dem GS-Zeichen freiwillig. Jedoch wird hier durch unabhängige Dritte die Einhaltung entsprechender Normen bestätigt. Ein verpflichtendes gut sichtbar angebrachtes unabhängiges Qualitätssiegel ist sicherlich in Anbetracht kürzerer Entwicklungszyklen nicht der richtige Ansatz, jedoch könnte eine einfache und unabhängige Prüfung hier Vertrauen und Wettbewerbsvorteile bieten.

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